液态硅胶（LSR）注塑成型技术，正以其生产高效、制品精度高、生物相容性好等优势，应用于母婴用品、医疗导管、汽车密封、电子包胶等高端领域。然而，要驾驭这种如同“流动的黄金”般的材料，其核心关键在于模具。一套专业的LSR模具，在结构上与传统的热塑性塑料注塑模具有着本质性的区别。本文将深入拆解LSR模具的独特结构，揭示其背后的设计智慧。
一、 根本差异：从“热”到“冷”的哲学转变
理解LSR模具结构，首先要从它与塑料模具的根本区别说起：
塑料模具：材料在料筒中加热熔融（“热”），通过热流道保温，注入型腔后冷却固化。核心是先热后冷。
LSR模具：LSR材料是双组分液态，在料筒中冷却保存以防硫化（“冷”），通过冷流道注入加热的型腔（通常170°C-220°C）后瞬间热硫化固化。核心是先冷后热。
这一根本性反转，决定了模具几乎所有关键部件的特殊设计。
二、液态硅胶注塑模具核心结构系统详解
一套完整的LSR注塑模具，其独特结构主要体现在以下几大系统：
1. 冷流道系统 —— LSR模具的“生命线”：这是LSR模具最标志性的结构，与塑料模具的“热流道”截然相反。
功能：确保液态硅胶在进入热型腔前始终保持低温、液态、不硫化的状态。
结构组成：
冷却流道板：内部设计有精确的冷却水回路，强力制冷，温度通常控制在5°C-20°C。
针阀式浇口：这是主流且最推荐的方式。通过气动或液压控制的阀针精确控制开关，能实现无残料、无拉丝、快速干净的注射与切断，尤其适合多腔模具和精密制品。
隔热组件：在冷流道板与热模板之间，必须使用耐高温的隔热板/垫（如PEEK、高性能树脂）进行物理隔绝，防止热量传递。
2. 模具温度控制系统 —— “冰火两重天”的精确管理
模具内同时存在“冷区”（流道）和“热区”（型腔），温控至关重要。
加热系统：型腔部分通常采用内置加热棒或模具外置热油温控机循环加热，确保型腔表面温度均匀、稳定，这是硅胶快速均匀硫化的前提。
冷却系统：除冷流道板的强力冷却外，动定模模板通常也需要独立的冷却回路，以带走一部分由型腔传导过来的热量，维持模具整体热平衡。
3. 排气系统 —— 比塑料模具要求更苛刻
LSR粘度低、流动性极佳，能渗入极细微的缝隙，但同时裹挟空气的能力也强。
充分排气槽：排气槽的深度和位置设计需极其讲究，深度通常为0.001-0.003mm（远小于塑料模具），位于流道末端和最后填充区域。
真空排气系统（高端配置）：对于结构复杂、质量要求极高的制品（如医疗透明件），会在合模后注射前，先抽空型腔内的空气，彻底杜绝气泡。这需要模具配备密封结构和真空泵接口。
4. 型腔与分型面设计
表面处理：型腔表面通常需进行高度抛光或镜面抛光，甚至镀硬铬，以利于制品脱模和获得高光泽表面。LSR收缩率稳定（约2-3%），型腔尺寸需精准计算。
分型面配合：要求极高精度，尽可能采用平面分型，避免复杂插穿，因为LSR极易流入微小缝隙产生飞边（毛刺）。
5. 顶出与脱模系统
顶出方式：常采用圆顶针、扁顶针或气吹脱模。由于制品柔软，对顶出平衡性要求高，防止顶白变形。
无脱模斜度设计：得益于优异的弹性，LSR制品允许设计零度甚至负度的倒扣，实现特殊功能结构，这是塑料注射难以做到的。
三、 LSR模具 vs. 普通塑料模具：快速对比表
| 特征模块 | 液态硅胶注塑模具 | 普通塑料注塑模具 |
| 流道系统 | 冷流道（需强力冷却） | 热流道（需精确加热） |
| 温度控制 | 型腔热（170-220°C），流道冷（5-20°C） | 料筒与流道热，型腔冷（通过水冷） |
| 浇口形式 | 针阀式浇口为主，杜绝冷料 | 针阀、开放式、点浇口等多种 |
| 排气要求 | 极高，常用微排气槽或真空辅助 | 一般，常规排气槽即可 |
| 型腔表面 | 极高光洁度（镜面/抛光） | 视产品要求而定（晒纹、火花纹等） |
| 材料与防腐蚀 | 需防腐蚀处理（LSR含铂金催化剂） | 常规模具钢即可 |
四、 总结
液态硅胶注塑模具，是一套为驾驭特殊材料而生的精密系统。其“冷热分明” 的核心设计思想，通过冷流道系统、精确的温控、极致的排气和高度抛光的型腔得以实现。投资一套设计精良的LSR模具，是稳定生产出高品质液态硅胶制品、降低不良率、提升效率的根本保障。理解其结构，是踏入LSR精密成型世界的第一步。
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