液态硅胶注塑成型是一种应用于医疗、电子、汽车等领域的高精度成型工艺。是利用液态硅胶材料的特性，通过高温固化形成高弹性、耐高温、耐老化的硅胶制品。以下是该工艺的详细解析：
1、液态硅胶（LSR）材料特性
液态硅胶是一种双组分（A/B组分）材料，主要成分为含乙烯基的聚硅氧烷，需通过铂金催化交联固化。其特点包括：
流动性好：低粘度，适合复杂结构填充。
耐温性：-50℃~250℃范围内性能稳定。
生物相容性：符合医疗、食品级认证（如FDA、LFGB）。
高回弹性：压缩永久变形小。
化学惰性：抗紫外线、耐臭氧、耐化学腐蚀。
2、液态硅胶注塑成型工艺流程
1. 材料准备
混合与计量：A/B组分按精确比例（如1:1）混合，通过静态混合器充分均匀。
脱气处理：真空脱泡，避免固化后内部气泡。
2. 模具设计
热流道系统：防止材料提前固化，减少浪费。
排气设计：多设排气槽或真空排气，避免困气。
分型面优化：适应液态硅胶的低粘度和高流动性。
3. 注塑成型过程
注射阶段：低温注射（料筒温度通常为20~40℃），高压（50~200 bar）将液态硅胶注入模腔。
固化阶段：模具高温（150~200℃）下硅胶交联固化，时间根据厚度和温度调整（几秒至数分钟）。
顶出脱模：固化完成后顶出制品，无需冷却（硅胶导热性差，直接脱模）。
4. 后处理
二次固化：部分制品需在烘箱中进一步固化（200℃/4小时），提升性能。
去毛刺：修剪飞边或毛刺（液态硅胶飞边较少）。
3、关键工艺参数
温度控制
料筒温度：20~40℃（避免提前交联）。
模具温度：150~200℃（固化温度）。
热流道温度：与模具温度匹配。
注射压力与速度
低压慢速填充复杂结构，高压快速填充简单结构。
固化时间
由制品厚度和模具温度决定（一般1mm厚度需约30秒）。
4、模具设计要点
材质选择：模具钢需耐高温、耐腐蚀（如H13钢）。
表面处理：抛光或镀层（如镍-PTFE），便于脱模。
浇口设计：针点浇口或潜伏式浇口，减少剪切热。
排气槽深度：0.01~0.03mm，避免溢胶。
5、应用领域
医疗：导管、密封圈、假体。
电子：防水密封件、键盘按键。
汽车：灯罩密封、传感器部件。
消费品：婴儿奶嘴、厨具。
6、常见问题及解决
| 问题 | 原因 | 解决方案 |
|---|---|---|
| 气泡/缺胶 | 排气不良或注射压力不足 | 优化排气槽，提高注射压力 |
| 固化不完全 | 温度过低或时间不足 | 提高模具温度，延长固化时间 |
| 飞边 | 合模力不足或模具磨损 | 增加锁模力，修复模具分型面 |
| 表面粘模 | 脱模剂不足或温度过高 | 使用脱模剂，降低模具温度 |
7、LSR与传统固态硅胶成型的对比
| 特性 | 液态硅胶（LSR） | 固态硅胶（HCR） |
|---|---|---|
| 成型方式 | 注塑成型，自动化程度高 | 模压成型，依赖人工操作 |
| 生产周期 | 短（快速固化） | 长（需预热和冷却） |
| 材料浪费 | 少（无胶料边角） | 多（需修剪） |
| 适用结构 | 复杂薄壁件 | 简单厚壁件 |
8、工艺发展趋势
自动化：结合机械手和视觉检测系统，提升效率。
微成型技术：用于微型医疗器件（如微流控芯片）。
环保材料：开发无铂催化剂或可回收硅胶。
多材料共注：与硬质塑料结合（如包胶成型）。
液态硅胶注塑成型工艺通过精准控制温度、压力和材料配比，实现了高精度、高效率的橡胶零件生产。其灵活性和材料性能优势使其在高端制造领域具有不可替代性，但需注意设备投入和工艺细节的优化。广州佳泽硅胶专注于精密液态硅胶注塑模具定制加工，LSR包胶，塑胶包硅胶或五金包硅胶注塑成型产品，主要生产液态硅胶婴童产品，医疗配件，防水密封件，汽车电子配件等液态硅胶产品。更多内容马上咨询官网。
客服