液态硅胶（LSR）模具的进胶方式直接影响产品成型质量、材料利用率及生产效率。由于LSR的低黏度、高流动性及高温固化特性，其进胶方式需特殊设计。以下是液态硅胶模具常见的进胶方式及其特点：
1. 冷流道进胶
定义：
冷流道系统与模温一致（通常为常温或略低），未加热的流道将胶料输送至模腔。LSR通过注胶嘴直接进入冷流道，依靠材料流动性填充模腔。适用场景：
小批量生产或原型开发。
产品结构简单、尺寸较小，对材料浪费敏感度低。
优点：
结构简单，成本低。
维护方便，无需复杂温控系统。
缺点：
流道内材料易固化（需定期清理），材料浪费较多。
不适用于多腔模具或复杂产品。
设计要点：
流道长度尽量缩短，减少固化残留。
浇口尺寸需更小（比热流道小20-30%）以控制流量。
2. 热流道进胶
定义：
流道系统独立加热（与模温一致或略高），保持LSR在流道内始终为液态，通过针阀或开放式浇口精准注入模腔。适用场景：
大批量生产、多腔模具。
对材料利用率要求高（几乎无流道废料）。
优点：
材料浪费极少，适合高成本LSR材料。
填充均匀，适合复杂结构或薄壁产品。
缺点：
系统成本高，需精准温控（±1°C）。
维护复杂，需防止流道内过早硫化。
设计要点：
采用针阀式浇口（避免流涎）。
流道加热区与模腔需隔热，防止热量传递干扰固化。
3. 针阀式浇口（Hot Runner with Valve Gate）
定义：
热流道系统中通过针阀控制浇口的开闭，注胶完成后立即关闭，防止LSR回流或流涎。适用场景：
高精度产品（如医疗导管、密封件）。
需多段注射或顺序填充的复杂结构。
优点：
无流涎，浇口痕迹小（甚至无痕）。
可精确控制注胶时间和压力。
缺点：
结构复杂，制造成本高。
对阀针与阀座配合精度要求极高（≤0.01mm）。
设计要点：
阀针材质需耐高温、耐磨损（如硬质合金）。
浇口位置避免设在产品高应力区域。
4. 潜伏式浇口（Submarine Gate）
定义：
浇口隐藏在产品侧面或内部，顶出时自动切断胶口，无需后续修剪。适用场景：
外观要求高的产品（如电子产品按键、透明件）。
需自动化生产的场景。
优点：
浇口痕迹隐蔽，表面质量高。
减少后处理工序。
缺点：
浇口尺寸设计敏感，易导致填充不足或剪切过热。
仅适用于韧性较好的LSR材料。
设计要点：
浇口直径通常为0.2–0.5mm，角度30–45°。
需优化顶出速度和行程，确保平稳切断。
5. 直接浇口（Sprue Gate）
定义：
LSR通过主浇道直接注入模腔，浇口尺寸较大，常见于单腔模具。适用场景：
大型厚壁制品（如硅胶垫、缓冲件）。
对浇口痕迹无严格要求的产品。
优点：
填充压力低，适合高黏度LSR（如含填料的型号）。
结构简单，易于加工。
缺点：
浇口残留明显，需后续修剪。
易产生应力集中，影响产品性能。
设计要点：
浇口末端设计冷料井，防止冷胶进入模腔。
浇口区域加强冷却，避免过热导致硫化不均。
6. 点浇口（Pin Gate）
定义：
微小圆形浇口（直径0.1–0.3mm），通过多点进胶实现均匀填充。适用场景：
薄壁或精密小型零件（如O型圈、微型密封件）。
多腔模具中平衡流道压力。
优点：
浇口痕迹小，易于自动化分离。
可灵活布局，优化填充路径。
缺点：
浇口易堵塞，需定期维护。
对注胶压力和速度控制要求高。
设计要点：
浇口周围加强排气，防止困气。
采用耐磨钢材（如S136）延长寿命。
7. 扇形浇口（Fan Gate）
定义：
浇口呈扇形展开，逐渐扩大进入模腔，降低剪切应力。适用场景：
宽幅薄壁产品（如硅胶片材、膜类制品）。
需避免流动痕迹的透明件。
优点：
填充均匀，减少熔接痕。
适用于高透明度LSR。
缺点：
浇口区域加工复杂。
材料浪费较多（需配合热流道优化）。
设计要点：
扇形角度控制在30–60°，过渡区平滑。
模流分析验证流动平衡性。
选择建议
根据产品要求：
高外观质量 → 针阀式、潜伏式浇口。
厚壁/大型件 → 直接浇口或扇形浇口。
根据生产批量：
小批量 → 冷流道+点浇口。
大批量 → 热流道+针阀式浇口。
根据材料特性：
高流动性LSR → 小尺寸浇口（点浇口）。
含填料的LSR → 直接浇口或扇形浇口。
关键设计注意事项
温度匹配：热流道温度需与模温一致（±2°C），防止提前硫化。
排气优化：所有进胶方式均需配合真空排气槽（深度0.01–0.03mm）。
防粘处理：浇口区域镀特氟龙或纳米涂层，降低脱模力。
通过合理选择进胶方式，可显著提升液态硅胶制品的成型效率与质量，同时降低材料损耗和后续加工成本。
客服