在竞争日益激烈的制造业中，液态硅胶制品以其优异的生物相容性、耐高低温、环保无毒等特性，应用于母婴、医疗、汽车、厨具等高附加值领域。然而，液态硅胶制品生产的良品率 直接关系到企业的成本控制与市场竞争力。如何有效攻克生产难题，将良品率稳定在较高水平，成为每个LSR生产企业必须面对的课题。
一、源头把控：精密的模具设计与制造
模具是LSR成型之母，其质量直接决定了产品的最终形态与精度。
流道与浇口设计： 合理的冷流道系统能有效减少胶料浪费和注塑应力。浇口位置应确保胶料能平稳、均匀地填充型腔，避免产生喷射纹和困气。采用针阀式浇口能更好地控制填充过程。
排气系统至关重要： LSR粘度低、流动性好，若模具排气不畅，极易因困气导致产品缺料、烧焦（气泡）或局部不固化。必须在料流末端、分型面及顶针位置开设足够且合理的排气槽。
温度控制系统： 模具的加热和冷却系统必须均匀高效。温差过大会导致产品固化程度不一，产生内应力、变形或开裂。采用模温机确保模具温度稳定在170℃-200℃的合理区间，是保证硅胶生产质量控制 的基础。
二、过程精细：规范的原料管理与成型工艺
LSR生产工艺 的每一个参数都牵一发而动全身。
原料处理与计量：
冷藏与回温： A、B组分硅胶应在5℃-25℃下密封储存，使用前需提前从冷藏环境中取出，使其充分回温至车间环境温度（建议23±3℃），避免空气中水汽在冰冷的胶料表面凝结，引起固化不良或气泡。
精确计量： 依赖高精度的齿轮泵或柱塞泵进行计量与混合，确保A、B组分的混合比例严格遵循1：1。比例失调是导致产品“软胶”或“不固化”等致命缺陷的主要原因。
注射成型参数优化：
注射速度与压力： 针对不同结构的产品，采用“慢-快-慢”的多段注射策略。初始慢速可排除流道中的空气，快速填充能防止胶料过早硫化，末端降速则利于排气。
保压与固化时间： 足够的保压压力能补偿胶料固化收缩，防止缩水。固化时间需通过实验确定，时间过短则产品固化不完全，过长则降低生产效率并可能导致产品过脆。
三、常见缺陷分析与针对性解决（硅胶制品缺陷解决核心）
气泡/气孔：
原因： 模具排气不良；原料中含有水分或挥发物；注射速度过快。
对策： 检查并清理/加大排气槽；确保原料充分回温且干燥；适当降低注射速度或采用抽真空注塑机。
飞边/毛边：
原因： 合模力不足；模具磨损或分型面不平；注射压力过高；料温过低导致粘度高。
对策： 检查合模力与模具精度；适当降低注射压力；提高料筒温度，降低胶料粘度。
局部不固化或固化不均：
原因： 模具温度不均；A、B组分混合不均或比例不准；固化时间不足。
对策： 校验模具加热系统；检查计量泵与混合器；根据产品最厚壁厚处确定足够的固化时间。
四、环境与后道：不可忽视的细节
车间环境管控： 保持车间清洁、低尘。环境温度与湿度的稳定，对于液态硅胶加工 的稳定性至关重要，能减少原料吸潮和工艺波动。
科学的后期处理： 刚脱模的产品温度高，性能未完全稳定，应放置在平整的托盘上自然冷却，避免堆叠导致变形。必要时，进行二次烘烤以促进完全固化。
总结
提升液态硅胶制品生产的良品率 是一个系统工程，它贯穿于模具设计、原料管理、工艺设定、设备维护和环境控制的每一个环节。企业需要建立一套标准化的硅胶生产质量控制 体系，并通过持续的数据记录、分析与工艺优化，才能将良品率稳定地提升至理想水平，最终在激烈的市场竞争中占据主动，实现降本增效的目标。
客服