液态硅胶（Liquid Silicone Rubber，简称LSR）是一种无毒、耐热、高复原性的柔性热固性材料，因其优异的生物相容性、化学稳定性和耐温性能，被应用于食品接触、母婴用品、医疗健康及电子电气等领域。高品质的液态硅胶在完全固化后几乎无味，性质稳定且不释放有害物质。然而，在实际生产中，液态硅胶制品有时会残留不同程度的异味，影响用户体验和产品合规性。因此，系统性地控制液态硅胶气味已成为行业亟待解决的关键课题。
二、液态硅胶异味的来源分析
2.1 原料因素
液态硅胶的气味问题与原料品质密切相关。高品质的液态硅胶采用纯原生料（新料）制造，几乎无味；而采用裂解材料（回收料）生产的液态硅胶，由于使用劣质硅油和基胶，往往带有明显气味，无法做到完全环保、无毒、无味。
此外，部分厂商为节约成本，在处理原材料的过程中加入廉价低劣的助剂，这些助剂具有挥发性且挥发时间较长，导致生产成型后的液态硅胶制品残留气味。
2.2 硫化剂（交联剂）因素
硫化剂是影响硅胶制品气味的最主要因素。硅胶材料本身基本不会产生很大味道，真正影响气味的是硫化剂的选用。具体而言：
缩合型硅胶：固化过程中使用的有机锡固化剂会释放刺激性气味。
加成型硅胶（铂金硫化） ：采用铂金催化剂，环保无毒无味，是制作食品级用品和人体接触产品的首选。
廉价硫化剂：低廉的硫化剂会产生烧焦刺鼻的味道，挥发时间可达一个月左右
2.3 工艺过程因素
在液态硅胶注射成型过程中，成型温度通常在160-200℃之间。在此高温下，物料中的低沸物挥发产生有机废气和油雾，主要污染物因子包括非甲烷总烃、油雾（颗粒物）和臭气浓度。若一次硫化不充分，残留的未反应交联剂和助剂会持续释放挥发性有机物，产生异味。
2.4 外部污染因素
硅胶材质具有较强的吸附性，例如硅胶制品在密封包装中可能吸附外包装盒上的油墨味或其他化学气味，开封后容易被误认为是产品本身的味道。
三、气味控制工艺
3.1 源头控制——原料选择与配方优化
（1）选用高品质原生料:从源头把控原料品质，优先选用通过FDA、LFGB、SGS等国际安全认证的加成型（铂金催化）液态硅胶。优质LSR基本无味，应避免使用有强烈溶剂味或塑料味的材料（可能为TPE或含重增塑剂材料）。
（2）选用无味硫化剂: 在硫化剂的选用方面，应优先选用环保无味硫化剂（如铂金催化剂体系），避免使用会产生刺鼻气味的廉价普通硫化剂。
（3）配方优化: 通过精心选择和优化各成分比例，开发环保型液体硅胶配方，包括有机聚硅氧烷基聚合物、环保增塑剂、填充材料、交联剂、催化剂等组分的科学配比。采用无气味加成型液体硅橡胶增粘剂等技术，从分子层面消除气味来源。
3.2 过程控制——注射成型工艺优化
（1）充分混合与脱气: 液态硅胶通常分为A胶与B胶，需利用定量装置控制两者为1:1比例，通过静态混合器充分混合。在混合均匀后应进行抽真空脱气处理，以去除胶料中的空气和挥发性低分子物质。充分脱气不仅可减少气泡缺陷，也能有效降低成型过程中的气味释放。
（2）精准温控: 注射成型温度应控制在合理范围内（通常160-200℃）。温度过高会导致硅胶老化、低沸物过度挥发；温度过低则硫化不充分，残留挥发物增多。采用具有精密行程测量系统和精确压力速度控制的注塑设备，确保工艺参数的稳定性。
（3）废气收集与处理: 注射成型过程中产生的有机废气和臭气浓度，应通过集气罩收集后经废气处理装置处理达标后排放。常见的处理工艺包括：二级活性炭吸附、油雾过滤棉+水喷淋+除湿除雾+活性炭吸附等组合工艺
3.3 后处理——二次硫化工艺
二次硫化（也称为二次加硫或后硫化）是液态硅胶气味控制最为关键的工艺环节。
（1）工艺原理: 二次硫化是在完成一次硫化后的硅胶产品上，再进行一次加热处理（通常在高温烘箱中），以去除残留的挥发物、低分子物质（如有机过氧化物分解物）并进一步交联。其核心技术原理是：在180-220℃高温环境中，未反应的过氧化物分解剂与硅氧烷链段持续反应，构建更致密的三维网状结构，将挥发性小分子永久封锁在聚合物基体中。
（2）工艺参数
| 参数 | 范围 |
| 温度 | 150℃ – 250℃（常见200℃左右） |
| 时间 | 2小时 – 8小时，视制品厚度而定 |
| 环境 | 通风良好的烘箱中进行，或使用惰性气体防止氧化 |
需要注意的是，二次硫化温度不宜超过180℃（针对某些特定产品），否则产品容易老化，质量不能保证。
（3）除味效果: 二次硫化工艺可去除95%以上的未反应硫化剂及环状硅氧烷低聚物。经二次硫化的硅胶制品，挥发性有机物（VOC）含量可降至0.5%以下。二次硫化后，产品基本无气味
3.4 辅助除味方法
对于已成型且有轻微气味的液态硅胶制品，可采取以下辅助方法：
通风晾置：将产品置于阴凉通风处，气味通常会在数天内自然消散。
沸水消毒：将产品放入沸水中煮沸5分钟左右（可重复2-3次），有效去除残留异味。
硅胶除味剂：使用专用的硅胶除味剂，可有效除去硅胶在加工和使用过程中释放的各种气味
四、相关标准与检测
4.1 国内标准
GB 4806.16-2025《食品安全国家标准 食品接触用硅橡胶材料及制品》 是最新实施的强制性国家标准。该标准的核心变化包括：
感官要求：要求产品“色泽正常，无异臭”
挥发性物质（VOM） ：新增强制性限值要求，≤0.5 g/100g（0.5%），对标欧盟LFGB标准
迁移测试条件大幅加严
4.2 国际认证
LFGB认证（德国） ：感官测试（气味、味道检测）是基础要求，检测人员通过直接嗅闻判断样品是否存在异味或不良气味
FDA认证（美国） ：食品接触材料安全认证
REACH法规（欧盟） ：对挥发性有机物有严格限值要求
4.3 气味检测方法
液态硅胶制品的气味检测主要包括：
感官测试：通过专业检测人员直接嗅闻判断
VOC检测：定量检测挥发性有机化合物含量
总迁移量测试：模拟实际使用条件检测有害物质迁移
五、总结
液态硅胶气味控制是一个贯穿原料选择、配方设计、注射成型、二次硫化到成品处理的全流程系统工程。核心控制要点可归纳为：
源头把控：选用高品质原生料和环保无味硫化剂（铂金催化体系）；
过程优化：充分混合脱气、精准温控注射、配套废气收集处理；
关键工序：严格执行二次硫化工艺（200℃/2-8小时），可去除95%以上挥发物；
标准合规：满足GB 4806.16-2025中VOM≤0.5%的强制性要求及LFGB等国际认证的感官要求。
通过以上综合工艺措施，可将液态硅胶制品的气味控制在最低水平，实现“无毒、无味、安全”的高品质目标，满足食品接触、母婴用品及医疗健康等领域日益严格的法规和市场需求。
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