答案是液态硅胶模具采用“1上2下”结构（即一个上模配合两个下模）的设计，通常用于提高生产效率，实现一次成型多个产品。

以下是制作此类模具的关键步骤和注意事项：

一、液态硅胶模具设计阶段

1. 型腔布局

• 在两个下模中对称布置型腔，确保每个下模的型腔数量、尺寸和形状一致，以平衡注射压力和填充均匀性。

• 例如：若单次生产2个产品，可设计为上模1个型腔，每个下模各1个型腔，总产量为3个；或上模无型腔，仅作为封胶板，两个下模各生产1个产品。

2. 流道系统设计

• 采用冷流道或热流道系统，确保液态硅胶均匀分配到两个下模的型腔。

• 流道需对称设计，避免因流道长度差异导致填充不均或产品尺寸偏差。

3. 分型面与定位

• 精确设计上模与下模的分型面，确保闭合时无错位。

• 增加定位销或导柱，保证多次开合模后上下模的重复定位精度。

4. 排气系统

• 在型腔周围设计细小排气槽或真空排气孔，防止气泡和烧焦。

二、液态硅胶模具材料选择

• 模具钢材：选用耐高温、耐腐蚀的钢材（如S136、NAK80），适应液态硅胶的硫化温度（通常150-200℃）。

• 密封件：上下模接触面需使用耐高温硅胶密封圈，防止漏胶。

三、液态硅胶模具加工与组装

1. CNC加工

• 高精度加工型腔、流道及分型面，表面粗糙度需达到Ra0.4以下，确保脱模顺利。

2. 冷却系统

• 在上下模内设计循环水路，控制模具温度（通常40-60℃），加速硅胶固化。

3. 顶出机构

• 每个下模配置独立顶针或气动顶出装置，确保产品脱模时受力均匀。

4. 注射系统

• 安装液态硅胶专用注射机，配置双注射口（对应两个下模），或采用单注射口通过流道分流。

通过以上步骤，可实现液态硅胶模具1上2下的高效生产。实际制作中需结合产品复杂度、产量需求及设备能力调整细节设计。

您做的是什么产品呢？是否合适用1上2下的方式做呢？我们可以一起探讨结构，成本跟适用的市场分析看看的。

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