液态硅胶注塑包胶工艺是一种将液态硅胶与热塑性塑料（如PC、尼龙等）结合的高精度技术，其要点主要包括以下几个方面：
一、材料选择与预处理
基材与LSR的相容性
基材需选择与LSR粘附性好的塑料（如PBT、PA等），或通过添加粘接层（如Primer底涂剂）提升结合力。
LSR需选择低黏度、高流动性的型号，确保充分填充细微结构。
表面处理
基材清洁：去除油脂、脱模剂残留（常用等离子清洗或溶剂擦拭）。
表面活化：等离子处理、火焰处理或化学底涂（如Silane偶联剂），增强界面结合。
二、模具设计关键
温度分区控制
基材区域保持低温（避免热变形），LSR区域高温（通常120~200℃）以促进硫化。
模具需配备高效加热/冷却系统，确保温度梯度精准。
流道与排气设计
采用冷流道系统防止LSR预固化，减少浪费。
多段排气槽设计（深度0.01~0.03mm），避免困气导致气泡或缺胶。
分型面与密封
分型面需高精度加工，配合间隙<0.02mm，防止溢胶。
采用耐高温密封圈，避免LSR渗入模具缝隙。
三、生产过程控制
材料混合与计量
双组分LSR需精确配比（误差<0.5%），静态混合器确保均匀性。
环境控制
湿度<40%，防止LSR吸湿导致气泡。
车间洁净度控制（ISO 7级以上），避免杂质污染。
在线检测
实时监测注射压力、温度曲线，使用视觉系统检查缺胶/溢胶。
定期抽样进行剥离强度测试（如ASTM D903标准）。
四、常见问题与对策
粘接失效
原因：基材污染或未活化；对策：强化清洁/等离子处理，改用高粘接级LSR。
气泡或烧焦
原因：排气不足或注射过快；对策：优化排气槽，降低注射速度。
尺寸偏差
原因：硫化不充分或模具热膨胀；对策：延长硫化时间，模具采用低热膨胀钢材（如H13）。
在实际操作中，需严格把控每一个环节，注重细节处理，以确保生产出高质量、性能稳定的注塑包胶制品。通过精准控制材料、模具、工艺三要素，液态硅胶包胶工艺可实现复杂结构、高可靠性的复合制品。广州佳泽硅胶科技有限公司专注于液态硅胶注塑包胶工艺10多年，各个环节跟生产要点都有着丰富的做货经验，更多内容马上致电18027338968
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